Obtenir de bonnes courbes de durcissement avec des systèmes infrarouges zonés Si vous utilisez une ligne de pulvérisation automatique de longue durée, vous vous rendrez rapidement compte que simplement appliquer de la chaleur brute sur la pièce à traiter ne suffit pas. Sinon, vous obtiendrez des bulles, des déformations ou un revêtement qui ne reste pas bien en place. Il est donc nécessaire d’utiliser un gradient de température constant pour obtenir de bons résultats. Pour y parvenir, nous abandonnons l’approche consistant à utiliser un seul four géant, et préférons plutôt des modules infrarouges séparés. Nous divisons ainsi la ligne en plusieurs segments indépendants. Pourquoi utiliser des zones ? Un four à une seule zone présente toujours des points froids au début et à la fin du processus de traitement. C’est une question de physique. En divisant la ligne en plusieurs zones, on peut contrôler précisément la température dans chaque secteur. On peut ainsi maintenir une température basse dans la première zone pour permettre l’évaporation initiale des solvants, puis augmenter progressivement la température pour achever le processus de durcissement. Nous utilisons des lampes infrarouges à ondes courtes, car elles permettent un durcissement rapide du revêtement. Elles évitent également l’effet désagréable où la surface supérieure sèche tandis que les solvants restent piégés en dessous. Personne ne veut voir de petits trous dans la pièce finie. Les composants utilisés Chaque module est équipé de lampes en quartz à haute puissance. Nous les disposons de manière compacte afin de réduire l’espace requis. Ainsi, vous ne gaspillez pas d’espace utile. Vous pouvez connecter ces modules à des régulateurs PID indépendants. C’est très pratique : si vous devez ajuster la température dans la zone 3, vous pouvez le faire sans affecter la température dans la zone 1. Un conseil professionnel: utilisez des connecteurs renforcés. Ces derniers se dilatent et se contractent à chaque fois que l’électricité est coupée. Si vous travaillez 24/7, assurez-vous que vos connexions peuvent supporter les pics de courant. Sinon, vous risquez de voir des terminaux brûler, ce qui mettrait fin à votre production. Les compromis Ce n’est pas de la magie. Les systèmes zonés permettent une précision accrue, mais ils rendent le panneau électrique plus complexe. Vous aurez besoin de plus de capteurs et de contacteurs que pour un four traditionnel. De plus, veillez bien à la ventilation. Les lampes infrarouges à haute densité génèrent beaucoup de chaleur résiduelle. Si vos ventilateurs ne parviennent pas à expulser assez d’air, toute la salle ressemblera à une sauna. Lorsque la température ambiante augmente, cela peut perturber le processus de durcissement. Assurez-vous que le flux d’air soit en accord avec la puissance des lampes. C’est là le secret pour maintenir le processus stable.