Obtenir un fini brillant : les défis liés à la couche d’aluminium Si vous avez déjà appliqué des revêtements sur des extrusions en aluminium, vous savez que c’est une véritable lutte constante. D’un côté, il y a l’évaporation des solvants ; de l’autre, il y a l’aspect visuel du métal. Si vous augmentez trop la température, la surface devient rugueuse ou oxydée. Le bel éclat métallique disparaît alors. Mais si vous baissez trop la température, des bulles et des pelures apparaissent, car les solvants restent piégés à l’intérieur. C’est vraiment un problème. Le secret réside dans le profil thermique. Nous utilisons des lampes à infrarouges à ondes courtes pour résoudre ce problème. Imaginez : un four conventionnel se contente de chauffer l’air, tandis que les lampes à infrarouges ciblent directement le revêtement. En ajustant la longueur d’onde, nous pouvons faire en sorte que l’énergie atteigne les solvants et les polymères qui constituent le revêtement. L’énergie ne pénètre pas profondément dans l’aluminium lui-même. Cela permet d’éviter que le métal ne surchauffe, ce qui est essentiel pour conserver cet éclat brillant. Économiser de l’énergie (et de l’espace) Si vous voulez réduire vos factures d’électricité, il faut bien maîtriser la zone où se produit l’évaporation des solvants. Nous concevons ces lampes de manière à concentrer beaucoup de chaleur dans un espace très restreint. L’objectif est que les solvants s’évaporent dès que l’extrusion entre dans le tunnel. Plus cela se fait rapidement, plus vous pouvez accélérer le transport de l’extrusion ou simplement construire un tunnel plus court. Mais il faut être prudent avec l’emplacement des lampes : si elles sont trop proches, elles brûlent la surface ; si elles sont trop éloignées, cela revient à gaspiller de l’énergie en chauffant la structure du four. Le problème : chaleur contre air Les lampes à infrarouges à haute puissance génèrent beaucoup d’énergie, ce qui entraîne une forte chaleur ambiante. Si vous utilisez simplement des lampes à haute puissance, le four devient tellement chaud que les solvants ont du mal à s’échapper du revêtement. C’est contre-intuitif, mais trop de chaleur peut ralentir le processus d’évaporation. C’est pourquoi il est nécessaire d’avoir un flux d’air constant. Il faut éliminer physiquement ces solvants évaporés du métal. Une fois que les bonnes lampes sont associées à un système d’extraction efficace, tout fonctionne correctement.